Acero verde en Europa: quién avanza, quién frena y por qué España puede ser el proveedor de hidrógeno que cambie las reglas del juego
Acero verde en Europa: quién avanza, quién frena y por qué España puede ser el proveedor de hidrógeno que cambie las reglas del juego
SSAB en Suecia ya produce acero verde comercialmente. ArcelorMittal ha paralizado sus planes en Gijón y Alemania. ThyssenKrupp recorta 11.000 empleos. La siderurgia europea está en un punto de inflexión — y el hidrógeno verde español es la palanca que puede decidir quién gana.
La industria del acero es responsable del 7-8% de las emisiones globales de CO₂ — más que la aviación y el transporte marítimo juntos. Es también una de las industrias más difíciles de descarbonizar: los altos hornos convencionales necesitan coque de carbón no solo como combustible sino como agente reductor químico que convierte el mineral de hierro en hierro metálico. Sustituir esa función química es mucho más complejo que simplemente cambiar la fuente de calor. El hidrógeno verde es la única alternativa técnicamente viable a escala — pero a 6,12 €/kg no resulta competitivo frente al carbón. Esa es la tensión central del acero verde en Europa: la tecnología existe, los proyectos se han anunciado, las ayudas públicas están disponibles — pero los números todavía no cuadran solos. El resultado es un sector dividido entre los que avanzan con decisión (SSAB, Stegra) y los que frenan esperando que el escenario mejore (ArcelorMittal, ThyssenKrupp). España, con su hidrógeno verde barato en construcción, puede inclinar esa balanza.
Cómo se produce el acero verde: DRI + horno eléctrico + hidrógeno
La ruta técnica del acero verde tiene tres pasos que sustituyen el alto horno de carbón por una cadena completamente diferente:
Paso 1 — Reducción Directa de Hierro (DRI) con hidrógeno. En lugar de un alto horno que quema coque de carbón para convertir el mineral de hierro (Fe₂O₃) en hierro metálico (Fe), el proceso DRI usa hidrógeno como agente reductor. La reacción es: Fe₂O₃ + 3H₂ → 2Fe + 3H₂O. El resultado es hierro esponja — hierro metálico poroso — sin emisiones de CO₂, solo vapor de agua. Es exactamente el proceso que los proyectos del CSIC en Valencia están aplicando a residuos siderúrgicos.
Paso 2 — Horno de Arco Eléctrico (EAF). El hierro esponja se funde en un horno eléctrico — alimentado con electricidad renovable — junto con chatarra de acero reciclado para producir acero líquido. El horno eléctrico es mucho más flexible que el alto horno: puede arrancar y parar rápidamente, adaptarse a la variabilidad renovable y procesar distintas proporciones de hierro DRI y chatarra.
Paso 3 — Colada y acabado. El acero líquido se vierte, lamina y procesa igual que en la siderurgia convencional. El producto final es físicamente idéntico al acero convencional — mismas propiedades mecánicas, mismos usos — pero con una huella de carbono hasta un 95% menor que el acero de alto horno.
El cuello de botella del proceso es el hidrógeno para el DRI: necesita hidrógeno de alta pureza en grandes cantidades y a bajo coste. Una planta de acero verde de 1 Mt/año necesita aproximadamente 55 kg de H₂ por tonelada de acero — es decir, 55.000 toneladas anuales de hidrógeno. Al precio actual de 6,12 €/kg, eso representa un coste de hidrógeno de 337 millones de euros anuales solo en materia prima — antes de contar electricidad, mano de obra e infraestructura. Con hidrógeno a 2-3 €/kg, ese coste bajaría a 110-165 M€ — un nivel competitivo con el acero convencional si el precio del CO₂ sube suficientemente en el ETS.
SSAB y Stegra: los que sí avanzan
SSAB, la acerera sueca, es el caso de referencia mundial del acero verde. En 2016 — cuando nadie hablaba de DRI con hidrógeno — lanzó el proyecto HYBRIT junto con LKAB (minera de hierro) y Vattenfall (energía renovable). En 2021 produjo las primeras toneladas de acero verde del mundo. En 2024 entregó los primeros pedidos comerciales a clientes como Volvo y Epiroc. En 2026, SSAB tiene operativa su primera planta DRI-H₂ comercial en Luleå (norte de Suecia) y construye una segunda en Oxelösund. Su objetivo es ser la primera acerera completamente libre de fósiles del mundo antes de 2030.
La ventaja de SSAB es su ubicación: el norte de Suecia tiene energía hidroeléctrica barata y abundante, mineral de hierro de grado DR propio (de LKAB) y una tradición industrial que facilita los permisos y la mano de obra cualificada. No depende del hidrógeno verde importado — produce el suyo propio con energía renovable local. Pero ese modelo no es replicable en toda Europa: la mayoría de las grandes acerías están en el Ruhr alemán, en la cuenca del Sarre, en el País Vasco o en Lorena — lejos de las fuentes de energía renovable barata.
Stegra (antes H2 Green Steel), con sede en Estocolmo y planta en construcción en Boden (Suecia), sigue el mismo modelo nórdico: energía hidroeléctrica local, mineral de hierro nórdico, producción de hidrógeno in situ. Con una inversión de 6.500 millones de euros y capacidad prevista de 5 Mt/año en 2030 — la mayor planta de acero verde del mundo — Stegra tiene ya contratos firmados con BMW, Mercedes, Scania y Marcegaglia. En España, Iberdrola tiene un acuerdo con Stegra para suministrar electricidad renovable española a sus operaciones — un primer vínculo entre el acero verde nórdico y la energía renovable española.
ThyssenKrupp y ArcelorMittal: los que frenan — y por qué
El contraste con las acereras del centro de Europa es brutal. ThyssenKrupp — la mayor acerera alemana — anunció en 2024 el recorte de 11.000 empleos hasta 2030 y la ralentización de sus planes de descarbonización. Su proyecto tkH2Steel — un DRI de 1,5 Mt/año en Duisburgo con 2.000 millones de euros de ayuda pública alemana — sigue adelante pero con retrasos significativos. El problema no es tecnológico: es el precio del hidrógeno y la debilidad de la demanda de acero verde por parte de los compradores industriales.
ArcelorMittal — el mayor productor de acero de Europa — ha paralizado sus proyectos DRI-H₂ en España (Gijón), Alemania (Bremen y Eisenhüttenstatt) y Francia, a pesar de tener ayudas públicas preconcedidas de más de 1.000 millones de euros en total. En España, los 450 millones del Ministerio de Industria para descarbonizar Gijón siguen sin activar. La razón declarada por la compañía es que "el hidrógeno verde aún no constituye una fuente de combustible viable" y que "la producción de DRI con gas natural no resulta competitiva como solución intermedia". Es el valle de la muerte aplicado al acero: los números no cuadran sin un precio del hidrógeno significativamente más bajo o un precio del CO₂ en el ETS significativamente más alto.
Poco se sabe del acuerdo entre Iberdrola y H2 Green Steel con una inversión prometida de 2.300 millones para construir una nueva fábrica en la Península Ibérica que se anunció en diciembre de 2021. Según los planes iniciales, la producción debía comenzar en 2025 o 2026, pero no se ha comunicado ni siquiera el nombre de la ubicación final. Es el patrón recurrente del sector: grandes anuncios, pocos avances concretos.
El acero verde en España: Hydnum, ArcelorMittal Sestao y el potencial andaluz
España tiene tres proyectos concretos de acero verde con distintos grados de madurez:
Hydnum Steel — un consorcio de empresas que planea construir una planta DRI-EAF en Puertollano (Ciudad Real) con una inversión de 1.000 millones de euros. La elección de Puertollano no es casual: está a pocos kilómetros de la planta de hidrógeno verde de Iberdrola y Fertiberia — ahora en ampliación a 220 MW — y tiene acceso a la red eléctrica de alta tensión. Es el proyecto de acero verde más avanzado de España en términos de planificación, aunque todavía sin FID anunciado.
ArcelorMittal Sestao (País Vasco) — la acería eléctrica de ArcelorMittal en Sestao ya funciona con 100% de chatarra reciclada y electricidad renovable, lo que le da una huella de carbono muy inferior a las acerías de alto horno. No es acero verde DRI-H₂ en sentido estricto, pero es el modelo de transición intermedia que ArcelorMittal prioriza mientras espera que el hidrógeno baje de precio. Sestao produce acero con emisiones de ~500 kg CO₂/t frente a los ~1.800 kg/t de los altos hornos — una reducción real aunque no completa.
El potencial andaluz. Los grandes valles de hidrógeno en Andalucía — Onuba (300 MW) y los proyectos NOON II y ODIN de Iberdrola — producirán hidrógeno que hoy tiene como destino principal el amoníaco verde y la exportación. Pero cuando el precio del hidrógeno baje a 3-4 €/kg, el acero verde se convierte en un destino industrial natural — especialmente si se instalan acerías DRI en el entorno del Puerto de Huelva o Algeciras, con acceso a mineral de hierro por barco y a la red de hidrógeno renovable por tubería.
El CBAM: el catalizador que puede cambiar todo en 2026
El elemento regulatorio que más puede acelerar el acero verde en Europa es el CBAM (Carbon Border Adjustment Mechanism — Mecanismo de Ajuste en Frontera por Carbono), que entró en vigor de forma plena en 2026. El CBAM impone un precio de carbono a las importaciones de acero, cemento, aluminio, fertilizantes y electricidad procedentes de países sin precio de carbono equivalente al ETS europeo.
Para el acero, el CBAM significa que el acero chino, indio o turco — que hoy compite con el acero europeo a precio mucho más bajo porque no paga por sus emisiones de CO₂ — tendrá que pagar un arancel de carbono equivalente al precio del ETS europeo (~65 €/t CO₂ en 2026). Eso encarece las importaciones de acero sucio en aproximadamente 100-120 € por tonelada — suficiente para hacer el acero verde europeo competitivo frente a las importaciones asiáticas, aunque no frente al acero convencional europeo todavía.
El CBAM es el primer mecanismo que crea demanda regulatoria para el acero verde: si comprar acero importado sucio cuesta más, los fabricantes europeos que necesitan demostrar la huella de carbono de sus productos — automoción, construcción, maquinaria — tienen un incentivo real para pagar un premium por el acero verde europeo. Ese premium es exactamente el que hace bancables los proyectos como Stegra o Hydnum.
El modelo que España necesita: hidrógeno del sur, acero en el norte
La geografía del acero verde europeo apunta a un modelo de división del trabajo que España puede aprovechar estratégicamente. Las grandes acerías están en el norte de Europa — Alemania, Países Bajos, Bélgica, Francia — donde hay tradición industrial, infraestructura y mano de obra. Pero no hay sol. España tiene el sol — y los valles de hidrógeno que lo convierten en H₂ verde barato.
El modelo más eficiente para el acero verde europeo sería: España produce hidrógeno verde a 2-3 €/kg gracias a su recurso solar, lo exporta a Alemania y Países Bajos a través del corredor H2Med y BarMar, y las acerías del Ruhr usan ese hidrógeno para su proceso DRI. Es exactamente por eso que Alemania compra hidrógeno en España — no para calefacción doméstica sino para descarbonizar su industria pesada, de la que el acero es el ejemplo más emblemático.
La alternativa — que España también construya acerías DRI aprovechando su hidrógeno barato — es igualmente válida y más ambiciosa industrialmente. Hydnum Steel en Puertollano apunta exactamente a eso: capturar el valor añadido del hidrógeno verde español produciéndolo y usándolo localmente en lugar de exportarlo como materia prima. Si ese modelo funciona, España podría convertirse no solo en exportador de energía limpia sino en productor de acero verde para el mercado europeo — con todo el empleo industrial de alta cualificación que eso implica.
📘 Fuentes consultadas: El Economista (ArcelorMittal paraliza Gijón, noviembre 2024; freno acero verde, noviembre 2024), ArcelorMittal España (Plan de Acción Acero y Metales, junio 2025), Acermetal (siderurgia europea punto de inflexión, enero 2025), BBVA (acero verde hidrógeno, octubre 2024), Merca2 (mercado acero 2025, diciembre 2024), Xataka (SSAB HYBRIT Luleå), informe sectorial mayo 2026.
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