La llama verde de Castellón: el ITC prueba mezclas de hasta el 80% de hidrógeno en hornos cerámicos — y los resultados son mejores de lo esperado
La llama verde de Castellón: el ITC prueba mezclas de hasta el 80% de hidrógeno en hornos cerámicos — y los resultados son mejores de lo esperado
El clúster cerámico de Castellón — 3.000 hornos industriales que consumen el 70% del gas natural de la provincia — tiene en el hidrógeno verde su principal candidato para descarbonizarse. El Instituto de Tecnología Cerámica y la Universidad Jaume I acaban de confirmar que mezclas de hasta el 80% de hidrógeno son técnicamente viables en hornos existentes sin dañar los equipos ni la calidad de las baldosas. Y la red de distribución Orange.bat ya está en tramitación para abastecer a 42 cerámicas de Onda, Betxí y Vila-real.
Hay un sector industrial en España que raramente aparece en los titulares sobre hidrógeno verde — y que sin embargo es uno de los que más lo necesita y más rápido podría adoptarlo: la industria cerámica de Castellón. La provincia produce aproximadamente el 94% de las baldosas cerámicas de España y el 10% de las del mundo — con más de 3.000 hornos industriales que queman gas natural a temperaturas de entre 1.000 y 1.300°C para cocer las piezas. Ese consumo de gas representa el 70% de la demanda energética total de la provincia — una concentración de consumo térmico industrial que no tiene precedente en ninguna otra comarca española.
Descarbonizar esos hornos es una de las mayores palancas de reducción de emisiones industriales disponibles en España. Y los investigadores del Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) de Castellón, en colaboración con la Universidad Jaume I (UJI), acaban de dar el paso más importante hasta la fecha: han demostrado en condiciones de laboratorio avanzadas que mezclas de gas natural e hidrógeno de hasta el 80% de hidrógeno en volumen son técnicamente viables en hornos cerámicos industriales — sin dañar los equipos, sin alterar los esmaltes y sin comprometer la calidad de las baldosas.
Por qué la cerámica es el candidato perfecto para el hidrógeno — y el más difícil
La industria cerámica tiene una característica que la hace especialmente adecuada para el hidrógeno verde como combustible: necesita calor a muy alta temperatura, de forma continua y en grandes volúmenes. Eso es exactamente lo que el hidrógeno hace mejor — genera temperaturas de llama de hasta 2.100°C, muy por encima de los 1.950°C del gas natural. Para los hornos cerámicos que necesitan mantener temperaturas de 1.000-1.300°C durante horas, esa capacidad calorífica extra es una ventaja, no un problema.
Pero tiene también una complejidad técnica específica: la llama del hidrógeno se comporta de forma diferente a la del gas natural. El hidrógeno tiene una velocidad de propagación de llama mucho más alta — lo que significa que la llama es más corta y más intensa que la del gas natural. En un horno cerámico, eso puede crear puntos calientes — zonas donde la temperatura es significativamente más alta que el promedio — que pueden dañar las piezas, alterar los esmaltes o comprometer la homogeneidad del acabado. El reto técnico es ajustar los quemadores y la geometría del horno para conseguir una distribución de calor uniforme con la mezcla de hidrógeno.
Adicionalmente, la industria cerámica trabaja con esmaltes, fritas y pigmentos que son extremadamente sensibles a la composición de la atmósfera dentro del horno — un exceso de humedad (el hidrógeno produce agua al quemarse), un cambio en la temperatura o una variación en la composición de los gases pueden alterar los colores, las texturas y el acabado final de las baldosas. La cerámica no puede permitirse que el cambio de combustible deteriore la calidad del producto — y eso hace que la validación técnica sea mucho más exigente que en otros sectores industriales.
Los resultados del ITC y la UJI — mezcla del 80% validada
El Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) — el centro de referencia mundial en investigación cerámica, con sede en Castellón — junto a la Universidad Jaume I (UJI) han publicado recientemente los resultados de sus investigaciones sobre el uso de hidrógeno como combustible en hornos cerámicos industriales. Los resultados son significativamente más positivos de lo que el sector esperaba hace dos años.
El ITC ha instalado en su laboratorio una línea de control y regulación que permite la entrada de hidrógeno en una proporción de hasta el 100% a un quemador. Los ensayos realizados con mezclas de gas natural e hidrógeno de hasta el 80% en volumen han confirmado que la combustión es técnicamente estable, que la atmósfera rica en hidrógeno es completamente segura para la cámara de cocción y que no se producen efectos negativos en los hornos ni en las piezas cerámicas cocidas. El laboratorio no solo comprueba si la llama funciona — también mide cómo afecta al conjunto del proceso: distribución de temperatura, composición de los gases de combustión, impacto en los esmaltes y en la calidad final de las baldosas.
El dato más relevante: la atmósfera rica en hidrógeno es totalmente segura y no ha producido efectos negativos en la cámara de cocción. Eso valida el camino técnico — el reto ahora es el ajuste fino de los quemadores para gestionar la mayor velocidad de llama del hidrógeno y evitar los puntos calientes. El ITC también está realizando pruebas de oxicombustión — usando el oxígeno sobrante de la electrólisis junto con el hidrógeno — que permite temperaturas aún más altas y mayor eficiencia energética.
Los proyectos en marcha — de los electrolizadores a la red de distribución
H2togreenceramics — Técnicas Reunidas y el ITC
El proyecto H2togreenceramics, liderado por Técnicas Reunidas con la participación del ITC y la empresa de fritas cerámicas Coloresmalt (L'Alcora), es la iniciativa más avanzada en la cadena completa: desde la producción de hidrógeno verde hasta su uso en un horno industrial real. El proyecto, con una inversión de 2,1 millones de euros — de los cuales 854.000 € son ayudas de la Generalitat Valenciana — se desarrolla en dos fases.
En la primera fase, ya completada, se integró un electrolizador alcalino de 50 kW en la planta piloto del ITC. En la segunda fase, actualmente en desarrollo, se instala un electrolizador avanzado de entre 250 y 500 kW directamente en las instalaciones de Coloresmalt — una empresa de fabricación de fritas y esmaltes cerámicos — para validar la tecnología en un entorno industrial real. La mezcla de gas natural e hidrógeno podrá alcanzar hasta el 20% en volumen en esta fase preindustrial, con el objetivo de escalar progresivamente hacia porcentajes más altos en fases posteriores.
Orange.bat — la red de 28,7 km para 42 cerámicas
Mientras los investigadores validan la tecnología en laboratorio, la infraestructura de distribución ya está en tramitación. El proyecto Orange.bat de Smartenergy y Redexis — el mismo operador que construyó el primer hidrogenoducto de España en Mallorca — prevé una red de distribución de hidrógeno verde de 28,7 kilómetros partiendo del polígono industrial El Colomer de Onda, con dos ramales principales que llegarán a empresas cerámicas de Onda, Betxí y Vila-real. La red podrá abastecer a 42 empresas cerámicas con hidrógeno verde producido in situ mediante electrólisis a partir de energía renovable, con una pureza del 99,6%.
El proyecto ya obtuvo la Autorización Ambiental Integrada (AAI) y en abril de 2026 tramitó ante la Generalitat el permiso administrativo para iniciar las obras. Cuando esté operativo, será la primera red de distribución de hidrógeno verde dedicada a un clúster industrial cerámico del mundo.
Greene — hidrógeno verde a partir de biomasa forestal
El grupo ilicitano Greene complementa el ecosistema con un proyecto diferenciado: producción de hidrógeno verde a partir de residuos de biomasa forestal y agrícola — restos de poda, biomasa forestal — mediante pirólisis y gasificación, con demostración de uso en el sector cerámico. La inversión supera los 3,5 millones de euros con ayuda de la Generalitat de 1,24 millones de euros.
El contexto regulatorio — el ETS como presión y el hidrógeno como solución
La urgencia de la investigación no es solo tecnológica — es también regulatoria. El sector cerámico de Castellón viajó en bloque a Bruselas en marzo de 2026 junto con la región italiana de Emilia-Romaña — que juntas concentran el 80% de la producción europea de baldosas cerámicas — para advertir sobre el riesgo que supone el marco del EU ETS para el período 2026-2030. La cerámica es una industria intensiva en calor que depende del gas natural, y el coste creciente de los derechos de emisión amenaza su competitividad frente a la producción asiática — que no tiene ese coste.
El hidrógeno verde es la respuesta estructural a esa presión regulatoria — no la única (los hornos eléctricos son otra alternativa en debate en el Qualicer 2026) pero sí la más compatible con la infraestructura existente a corto y medio plazo. Convertir los hornos actuales para quemar mezclas de gas natural e hidrógeno es mucho más rápido y barato que sustituirlos por hornos eléctricos completamente nuevos. Y el resultado final — si el precio del hidrógeno baja a los 3-4 €/kg que el CEO de Enagás ha fijado como objetivo — podría ser incluso más competitivo que el gas natural con el coste del carbono incorporado.
El potencial de replicación — 3.000 hornos esperan
Si la validación del ITC y el proyecto H2togreenceramics demuestran que las mezclas de hasta el 80% son viables en condiciones industriales reales — y los primeros resultados apuntan en esa dirección — el potencial de replicación en Castellón es enorme. 3.000 hornos que hoy queman gas natural podrían pasar a quemar mezclas progresivamente más ricas en hidrógeno verde — empezando por el 20% que ya está en fase preindustrial, escalando al 50% cuando la infraestructura de distribución esté disponible y llegando al 80% o más cuando el precio del hidrógeno sea competitivo.
El impacto en las emisiones sería proporcional. Una mezcla del 20% de hidrógeno en todos los hornos cerámicos de Castellón reduciría las emisiones de CO₂ del sector en aproximadamente un 15-18% — sin cambiar los equipos, sin interrumpir la producción y con un coste adicional que se reduciría progresivamente a medida que el hidrógeno verde escale. El clúster cerámico de Castellón podría convertirse en el primer gran sector industrial español que descarboniza su proceso de calor mediante hidrógeno verde — y esa demostración sería replicable en la cerámica de Emilia-Romaña, en la de Portugal y en la de Turquía.
La llama verde de Castellón no es solo una metáfora — es una hoja de ruta técnica ya en marcha, con inversiones reales, resultados publicados y una red de distribución en tramitación. Cuando el Valle del Hidrógeno de Cataluña y el corredor del Eje Levante lleguen a Castellón — los 393 km de hidroductos previstos para la Comunitat Valenciana — la industria cerámica tendrá la materia prima que necesita para completar esa transición.
📘 Fuentes consultadas: OKDiario/Ciencia (ITC UJI hidrógeno hornos cerámicos mezcla 80%, junio 2026), Castellón Plaza (H2togreenceramics Técnicas Reunidas piloto esmaltera, noviembre 2025; Orange.bat 42 cerámicas red distribución, abril 2026), El Economista (Técnicas Reunidas Greene 8 millones H₂ cerámica, octubre 2023), hidrogeno-verde.es (H2togreenceramics electrolizador alcalino, noviembre 2025), COPE Castellón (Qualicer 2026 descarbonización cerámica, junio 2026; cerámica Bruselas ETS, marzo 2026), informe sectorial junio 2026.
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